Modulare Werkstückträger für Pick-and-Place-Automation

Prozessstabilität, Variantenfähigkeit und Greiferzugänglichkeit für hochdynamische Handhabungsprozesse

In modernen Fertigungslinien sind Pick-and-Place-Prozesse zentrale Automatisierungsbausteine – ob in der Maschinenbeladung, Montage, Prüfung oder Verpackung. Doch die volle Taktleistung eines Roboters oder Portalsystems entfaltet sich nur dann, wenn auch das Bauteilhandling standardisiert und lagegenau funktioniert.

ZELL Werkstückträgersysteme wurden speziell für diese Anwendungsfälle entwickelt – modular, greiferfreundlich, variantenfähig und praxiserprobt in zahlreichen Roboterzellen weltweit.

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Typische Probleme in Pick-and-Place-Prozessen – und wie ZELL sie löst

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Warum modular? – Ein Vorteil für jede Automationsarchitektur

Automationsingenieure und Integratoren profitieren von der Trennung zwischen Trägerbasis und Haltermodul:

⚙️ Die Trägerplattform (z. B. 600 × 400 mm Edelstahl) bleibt über viele Projekte hinweg identisch – ideal für Fördersysteme, Palettierer, AGV oder Handlingportale.

🔩 Die Halterungen (Clips, Multiclips, Konturtaschen) werden spezifisch an das Bauteil angepasst – wirtschaftlich, da standardisierte Schnittstellen genutzt werden.

Das spart Zeit in der Layoutplanung, reduziert Engineering-Aufwand und schafft Kostenvorteile bei Serienwechseln oder Baugruppenvarianten.

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‍Vision- & Greiferfreundlich bis ins Detail

Pick-and-Place gelingt nur dann zuverlässig, wenn die Zugänglichkeit und Wiederholgenauigkeit stimmen.

Deshalb berücksichtigt ZELL beim Clipdesign:

So reduziert sich der Bedarf an „Teach-In“ und Störkonturabgleichen erheblich – besonders wertvoll bei Roboterumrüstungen und kurzen Rüstzeiten.

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Durchgängiger Materialfluss ohne Umlagerung

ZELL Träger sind kompatibel mit Pick-and-Place, CNC-Beladung, Waschkörben, Prüfstationen und Verpackungsmodulen. Das bedeutet:
Ein Teil wird einmalig vereinzelt und bleibt im selben Träger bis zur Auslieferung.

Mehrwert für die Integration:

• Kein zusätzlicher Übergabepunkt / Medienbruch
• Weniger Fördertechnik-Schnittstellen
• Gleiche Trägergeometrie für Palettierer, AGVs, Zuführmodule

Optional erhältlich mit RFID- oder DMC-Kennzeichnung, um Teil- und Positionstracking softwareseitig zu unterstützen (MES/ERP-Kopplung, Traceability).

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Praxisbeispiele aus Automationsprojekten

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Modulare Werkstückträger reduzieren Engineering-Aufwand, steigern Prozessstabilität und schaffen Schnittstellenklarheit in Automationsprojekten.

Für Systemintegratoren bedeutet das:
Schneller planen. Sicherer greifen. Flexibler skalieren.

Für Endanwender:
Mehr Qualität. Weniger Ausschuss. Durchgängige Transparenz.

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